Ausgangslage
Der Betrieb mischt Kleinserien nach wechselnden Rezepturen mit bis zu fünfzehn Komponenten. Die Einwaage lief nach ausgedrucktem Rezeptblatt: Rohstoff aus dem Regal holen, Gebinde abwiegen, Wert auf dem Blatt abhaken, weiter zur nächsten Komponente. Das funktionierte — solange nichts dazwischenkam. Ähnlich klingende Rohstoffnamen, handschriftliche Korrekturen und Unterbrechungen führten immer wieder zu Fehleinwaagen, die im schlimmsten Fall erst in der Qualitätskontrolle auffielen. Die Chargendokumentation bestand aus abgehefteten Zetteln, die bei Kundenaudits mühsam herausgesucht wurden.
Lösung
Wir haben die vorhandenen Plattformwaagen am Wägeplatz an eine individuell entwickelte Rezeptur-Software angebunden. Der Mitarbeiter lädt den Fertigungsauftrag, die Software führt ihn Komponente für Komponente durch die Einwaage: Rohstoff per Barcode scannen — die Software prüft, ob es der richtige ist —, Sollmenge einwiegen, wobei eine Ampelanzeige den Toleranzbereich live anzeigt, bestätigen, weiter. Erst wenn eine Komponente korrekt abgeschlossen ist, gibt die Software die nächste frei.
- Rezepte und Aufträge direkt aus der bestehenden Materialwirtschaft geladen
- Barcode-Identprüfung jedes Rohstoffs vor der Einwaage
- Live-Toleranzanzeige an der Waage — Übernahme nur im grünen Bereich
- Automatisches Chargenprotokoll: wer hat wann welche Komponente aus welchem Gebinde eingewogen
- Etikettendruck für das fertige Gebinde direkt am Wägeplatz
Ergebnis
Seit der Einführung gab es im Beispielszenario keine einzige Komponenten-Verwechslung mehr — die Identprüfung lässt sie schlicht nicht zu. Die Einwaagezeit pro Charge hat sich etwa halbiert, weil das Suchen auf dem Rezeptblatt, das Abhaken und das Nachrechnen entfallen. Und bei Kundenaudits ist die Chargendokumentation kein Aktenordner mehr, sondern ein Datenbankauszug: Jede Charge lässt sich in Sekunden bis auf das einzelne Rohstoffgebinde zurückverfolgen.
